Ładowarka laserowa z magnesami trwałymi 1560

Certyfikacja i zapewnienie jakości

Fabryka Wanka Technology wdraża najwyższe międzynarodowe standardy kontroli jakości swoich produktów eksportowych, zapewniając, że ładowarka laserowa z magnesami trwałymi 1560 spełnia wymagania wejściowe na rynek europejski i amerykański.

1. Certyfikacja systemu i produktu

System Zarządzania Jakością: Certyfikat ISO9001:2015, obejmujący cały proces od projektowania, zaopatrzenia, produkcji po testowanie.

Normy bezpieczeństwa produktu: Projektowanie i testowanie sprzętu są zgodne z europejską normą EN 13155:2020 (wymagania bezpieczeństwa akcesoriów do podnoszenia ładunków innych niż stałe) i amerykańską normą ASME B30.20 (akcesoria do podnoszenia z dolnym hakiem).

Certyfikacja CE: Możemy dostarczyć deklarację zgodności CE z Dyrektywą Maszynową 2006/42/EC oraz dokumenty techniczne, spełniające wymagania dostępu do rynku w Unii Europejskiej.

Inne certyfikaty: Możemy ubiegać się o certyfikaty TUV, SGS i CSA (Kanada) zgodnie z wymaganiami klienta. Koszt i czas będą negocjowane osobno.

2. Wybór kluczowych komponentów (wiodące międzynarodowe marki)

Materiały z magnesami trwałymi: Należy używać japońskiego metalu Hitachi lub krajowego odpowiednika marki NdFeB N52H, o magnetyzmie szczątkowym ≥ 1,45 T, koercji ≥ 1350 kA/m i zakresie temperatur roboczych od -40 ℃ do +80 ℃.

Kontroler ładowania i rozmagnesowywania: Niezależnie opracowany inteligentny kontroler niemieckiej firmy Siemens lub Wanka, z czasem reakcji ładowania i rozmagnesowania ≤ 1 sekundy, wyposażony w zabezpieczenie nadprądowe, przepięciowe i przegrzane.

Pilot przemysłowy: niemiecki HBC lub tajwański Yuding, o zasięgu sterowania 150 metrów w terenie otwartym, stopniu ochrony IP65 i przycisku zatrzymania awaryjnego zgodnym z normą EN 13849.

Konstrukcja stalowa Belka H: wysokowytrzymała stal niskostopowa Q355D (stal odporna na niskie temperatury Q355E jest wybierana do eksportu do zimnych regionów), wszystkie szwy spawalnicze przechodzą 100% badania ultradźwiękowe, ze współczynnikiem bezpieczeństwa ≥ 3,0.

Komponenty elektryczne: marki Schneider, Siemens lub ABB, o klasie ognioodporności V0.

3. Elementy kontroli fabrycznej (obowiązkowe dla każdego urządzenia)

Test retencji magnetycznej: Przeprowadzić test retencji adsorpcyjnej przy obciążeniu 1,25-krotności znamionowej przez 60 minut bez żadnego poślizgu. Stopień podciśnienia lub tłumienie siły magnetycznej powinno być mniejsze niż 2%.

Test funkcji ładowania i rozmagnesowania: Sprawdź czas reakcji ładowania i rozmagnesowania, zgodność natężenia siły magnetycznej i brak nieprawidłowości po 100 kolejnych cyklach ładowania i rozmagnesowania.

Test kontroli grupy: Sprawdź po kolei niezależną funkcję przełączania każdej grupy biegunów magnetycznych. Czas przełączania powinien wynosić ≤ 0,5 sekundy.

Test retencji magnetycznej przy wyłączaniu: symuluj nagłą przerwę w zasilaniu (odcięcie zasilania sterownika), sprawdź stan retencji magnetycznej oraz funkcję alarmu dźwiękowego i świetlnego. Czas retencji powinien wynosić > 72 godziny (teoretycznie na stałe).

Test funkcji pilota: Sprawdź wszystkie klawisze funkcyjne jeden po drugim, wykonując test skutecznej odległości ≥ 100 metrów i test przeciwzakłóceniowy sygnału.

Test obciążenia: Przeprowadź rzeczywisty test podnoszenia przy użyciu standardowej płyty testowej (płyta ze stali węglowej o wymiarach 6 metrów × 1,56 metra × 50 mm i wadze około 3,7 tony), aby sprawdzić zdolność przenoszenia w bezpiecznym zakresie obciążenia i odkształcenie długiej deski.

Test wysokiej i niskiej temperatury (opcjonalnie przy eksporcie): Przeprowadź 50 kolejnych testów ładowania i rozmagnesowania w temperaturze -30 ℃ w środowisku o niskiej temperaturze, aby sprawdzić działanie magnesu trwałego i niezawodność sterownika.

4. Dostępne Certyfikaty i Materiały Graficzne

Certyfikat ISO9001:2015, deklaracja zgodności CE (w tym dokumenty techniczne), fabryczny certyfikat zgodności, raport z testu obciążenia 1,25-krotnego, raport z testu retencji magnetycznej, raport z wykrywania defektów ultradźwiękowych szwu spawalniczego, oryginalny certyfikat materiałowy materiału z magnesami trwałymi od producenta, schemat elektryczny, instrukcja obsługi i konserwacji (w języku angielskim), zdjęcia fabrycznej linii produkcyjnej (linia montażowa słupa, warsztat spawania belek dźwigowych, miejsce testowania gotowego produktu), zdjęcia z kontroli jakości (stół do testowania siły magnetycznej, operacja wykrywania wad, miejsce testowania obciążenia). Wszystkie powyższe materiały zostaną dostarczone w formie elektronicznej i papierowej po dostawie.

Zaufanie klientów i poparcie dla marki

1. Kraje eksportu i przypadki projektów

Ładowarka laserowa 1560 z magnesami trwałymi firmy Wanka Technology została wyeksportowana do 20 krajów i regionów, w tym do Stanów Zjednoczonych, Kanady, Niemiec, Australii, Rosji, Korei Południowej, Wietnamu, Indii, Arabii Saudyjskiej i Zjednoczonych Emiratów Arabskich. Oto reprezentatywne przypadki:

W Stanach Zjednoczonych, w Teksasie, firma produkująca sprzęt naftowy zakupiła 3 jednostki elektrycznej ładowarki z magnesami trwałymi 1560 do transportu blach stalowych rurociągów API 5L. Był używany przez 18 miesięcy bez żadnych usterek.

W Bawarii w Niemczech firma zajmująca się konstrukcjami stalowymi zakupiła 2 sztuki elektrycznej ładowarki z magnesami trwałymi 1560 i użyła jej w połączeniu z maszyną do cięcia laserowego Traxon. Przeszedł certyfikat bezpieczeństwa TUV.

W Stoczni Ulsan w Korei Południowej zakupiono 4 sztuki elektrycznej ładowarki z magnesami trwałymi 1560 do załadunku materiałów na linię cięcia blachy zewnętrznej kadłuba statku.

W fabryce wież turbin wiatrowych w Queensland w Australii zakupiono i obecnie znajduje się w użyciu 1 jednostka elektrycznej ładowarki z magnesami trwałymi 1560 (typu odpornego na niskie temperatury).

2. Logo klientów współpracujących

Do współpracujących klientów Wanka Technology należą: China State Shipbuilding Corporation (CSSC), CIMC Group, Taiyuan Heavy Industry, Shandong Iron and Steel, Hyundai Heavy Industries z Korei Południowej (w przypadku niektórych projektów), National Oilwell Varco ze Stanów Zjednoczonych i SIAG Schäfer z Niemiec. Wszyscy ci klienci mają historię zakupów.

3. Recenzje i referencje klientów

„Porównaliśmy trzech dostawców w ramach projektu podnoszenia płyt na wysokość 6 metrów. Elektropermanentny podnośnik magnetyczny firmy Wanka oferował najlepsze zabezpieczenia i najbardziej rozsądną cenę. Po roku pracy nie było żadnych przestojów. Gorąco polecam.” —— John Carter, menedżer ds. zakupów sprzętu, firma w Teksasie, USA.

„Elektromagnetyczny podajnik magnetyczny całkowicie rozwiązał problem uszkodzeń krawędzi podczas transportu płyt naszych statków, a funkcja zabezpieczenia przed wyłączeniem zasilania uspokoiła nasz dział zarządzania bezpieczeństwem. Inżynierowie z firmy Wanka przyjechali nawet do Korei Południowej na szkolenie na miejscu, a obsługa była bardzo profesjonalna”. —— Dyrektor ds. produkcji Kim Jong-hoon w stoczni w Ulsan w Korei Południowej.

Siła firmy

Siedziba firmy Wanka Technology znajduje się w parku przemysłowym Xinglonghai w dystrykcie Jiyang w mieście Jinan. Posiada nowoczesny budynek fabryczny o powierzchni 20 000 metrów kwadratowych. Możemy zapewnić: warsztat cięcia laserowego CNC i cięcia materiałów, stację roboczą do spawania robotów, linię do śrutowania i natryskiwania na dużą skalę, pomieszczenie czyste do montażu biegunów magnetycznych, miejsce do testowania obciążenia gotowego produktu oraz zdjęcia zdjęcia grupowego międzynarodowego zespołu sprzedaży. Klienci mogą umówić się na wizytę wideo lub przyjść na wizytę fizyczną.

Analiza zwrotu z inwestycji

Poniższe dane opierają się na rzeczywistych danych średniej wielkości centrów obróbczych do cięcia laserowego na rynku amerykańskim (obróbka 50 sztuk blach ze stali węglowej o wymiarach 6 m x 1,56 m x 20 mm dziennie), z jednostkami w dolarach amerykańskich.

1. Oszczędności wynikające z pracy

Metoda tradycyjna: Do każdej ładowarki laserowej z magnesami trwałymi 1560 potrzeba 2 pracowników ładujących, a stawka godzinowa wynosi 22 USD. Każdą deskę podnosi się i wspomaga przez 8 minut. Przy 8-godzinnym dniu pracy 50 desek może obrobić 2 osoby na pełnych obrotach. Dzienny koszt pracy: 2 osoby × 8 godzin × 22 USD = 352 USD. Roczna praca: 88 000 dolarów.

Po użyciu elektrycznej ładowarki z magnesami trwałymi: 1 osoba może obsługiwać 2 maszyny tnące jednocześnie (prędkość podnoszenia elektrycznego magnesu trwałego jest przyspieszona + obsługa zdalnego sterowania). Każda maszyna do cięcia jest wyposażona w 1 pracownika kontrolnego. 4 maszyny do cięcia wymagają tylko 2 osób. Przy tej samej wielkości produkcji popyt na pracę zmniejsza się o połowę. Dzienne oszczędności w kosztach pracy: 176 USD. Roczne oszczędności: 44 000 dolarów.

2. Oszczędności w zużyciu energii

Rozwiązanie elektromagnesu: Każde żelazko elektromagnetyczne zużywa 8 kW energii elektrycznej podczas procesu transportu. Przy 8 godzinach pracy dziennie zużywa 64 kWh energii elektrycznej, co kosztuje 0,15 dolara za kWh, co daje roczny rachunek za prąd w wysokości 9,6 dolara.

Rozwiązanie elektryczne z magnesem trwałym: Każdy proces ładowania i rozmagnesowania zużywa 0,005 kWh (1 sekunda), a przy 50 takich procesach dziennie zużywa 0,25 kWh. Przy koszcie 0,0375 dolara za kWh roczny rachunek za energię elektryczną wynosi 9,4 dolara. Daje to roczne oszczędności w wysokości około 2390 USD.

3. Uszkodzenie płyty i zmniejszenie ilości złomu

Tradycyjny zacisk do podnoszenia powoduje uszkodzenie krawędzi, co skutkuje odpadami na poziomie około 2%. Każdy arkusz stali kosztuje około 500 dolarów, a przy 50 arkuszach przetwarzanych dziennie, dzienna strata wynosi 500 dolarów, a roczna strata wynosi 125 000 dolarów.

Maszyna podająca magnesy elektrotrwałe nie ma prawie żadnych uszkodzeń, a ilość złomów została zmniejszona do 0,2%. Roczna strata spadła do 12 500 dolarów, a roczne oszczędności osiągnęły 112 500 dolarów.

4. Oszczędności w konserwacji sprzętu

Roczny koszt konserwacji cewek i wymiany elektromagnesów wynosi około 1500 dolarów; roczny koszt wymiany materiałów eksploatacyjnych, takich jak przyssawki i filtry przyssawek próżniowych, wynosi około 2000 USD. Elektryczna maszyna podająca z magnesami trwałymi jest bezobsługowa, a roczne koszty konserwacji są bliskie zeru. Roczne oszczędności od 1500 do 2000 dolarów.

5. Całkowite roczne oszczędności (suma poszczególnych pozycji, wartość konserwatywna)

Oszczędności na pracy: 44 000 USD + Oszczędność energii: 2 390 USD + Oszczędność złomu: 112 500 USD + Oszczędności na konserwacji: 1500 USD = 160 390 USD.

6. Inwestycja w sprzęt i okres zwrotu

Cena portu FOB Qingdao za elektryczną maszynę podającą z magnesami trwałymi typu 1560 (w tym sterownik, pilot zdalnego sterowania, ramę podnoszącą, sterowanie grupowe i opakowanie eksportowe) wynosi 12 500–18 500 USD (w zależności od konfiguracji). Biorąc pod uwagę średnią wartość, wynosi to 15 500 dolarów. Roczne oszczędności wynoszą 160 390 USD, a okres zwrotu wynosi około 1,2 miesiąca. Nawet jeśli weźmie się pod uwagę jedynie redukcję pracy i odpadów, okres zwrotu nie przekracza 3 miesięcy.

Często zadawane pytania

P1: Czy ta ładowarka laserowa z magnesami trwałymi 1560 może obsługiwać płyty ze stali nierdzewnej?

Odp.: Nie. Technologia elektromagnetycznych magnesów trwałych ma zastosowanie wyłącznie do materiałów magnetycznych, takich jak stal węglowa, stal niskostopowa, stal krzemowa itp. Austenityczna stal nierdzewna (304/316) nie może być przyciągana magnetycznie. W przypadku płyt ze stali nierdzewnej wybierz naszą maszynę do ładowania próżniowego. W przypadku ferrytycznej stali nierdzewnej (430) można ją przyciągać, ale siła ssania wynosi około 70% siły ssania stali węglowej i wymagane jest dostosowanie.

P2: Jaka jest maksymalna długość materiału arkuszowego, który można transportować? Czy 12 metrów można dostosować?

Odp.: Standardowy model 1560 nadaje się do płyt o długości 6 metrów. Możemy dostosować belki dźwigowe o długości 7, 8, 9, 10, 12, a nawet 15 metrów, odpowiednio zwiększając liczbę biegunów magnetycznych. Płyta o długości 12 metrów wymaga 16-20 biegunów magnetycznych, a cena wzrośnie o około 30%-40%. Podaj konkretną długość i wagę płyty, a my przygotujemy indywidualny plan.

P3: Jak długo można utrzymać siłę ssania po utracie mocy? Czy będą jakieś problemy, jeśli zasilanie nie zostanie odcięte przez dłuższy czas?

Odp.: Siła magnetyczna magnesu stałego jest trwała. Nawet jeśli zasilanie zostanie odcięte na rok po zakończeniu namagnesowania, siła ssania pozostanie na poziomie 100%. Tylko za pomocą sterownika można rozmagnesować siłę magnetyczną. Dlatego nie ma problemu „czasu konserwacji”. Jest to podstawowa zaleta technologii elektromagnetycznych magnesów trwałych w porównaniu z elektromagnesami.

P4: Czy w przypadku ułożenia w stos wielu stalowych płyt dolna płyta również będzie przyciągana?

O: Nie. Nasz projekt bieguna magnetycznego został poddany precyzyjnej symulacji obwodu magnetycznego, a głębokość penetracji siły magnetycznej jest kontrolowana w zakresie grubości pojedynczej płyty stalowej (regulowana). W przypadku blach stalowych o grubości 10-50 mm można zagwarantować, że przyciągana będzie tylko górna płyta. W przypadku wyjątkowo cienkich płyt (<5 mm) zaleca się włączenie „trybu cienkiej płyty”, aby zmniejszyć moc wyjściową siły magnetycznej. Jeśli istnieją specjalne wymagania, możemy dostosować moduł elektrycznego magnesu trwałego z regulowaną głębokością penetracji.

P5: Czy sprzęt wymaga regularnej konserwacji? Jakie są okresy i zawartość konserwacji?

Odp.: Elektropneumatyczna maszyna podająca została zaprojektowana bez wymagań konserwacyjnych. Nie posiada ruchomych części ani materiałów eksploatacyjnych. Codzienna konserwacja obejmuje wyłącznie: cotygodniowe przedmuchanie powierzchni roboczej bieguna magnetycznego sprężonym powietrzem w celu usunięcia opiłków żelaza; comiesięczna kontrola spawów i śrub łączących konstrukcję belki nośnej; oraz co sześć miesięcy przegląd wewnętrznego okablowania i wentylatora chłodzącego sterownik. Każda sesja konserwacyjna trwa nie dłużej niż 30 minut. Żadne części nie wymagają wymiany (chyba, że ​​płytka ochronna powierzchni roboczej bieguna magnetycznego ulegnie zużyciu w ekstremalnych warunkach, co zdarza się średnio co 3-5 lat i wymaga jednokrotnej wymiany).