4-osiowy robot manipulacyjny

4-osiowy robot do obsługi to robot typu przegubowego opracowany przez Jinan Wanka Technology Factory do scenariuszy obsługi automatyki przemysłowej.

Czteroosiowa mechaniczna dłoń ma cztery obrotowe przeguby odpowiadające obrotowi talii, ruchowi dużego ramienia, ruchowi małego ramienia i obrotowi nadgarstka i może wykonywać takie operacje, jak chwytanie materiału, transport, układanie i umieszczanie w określonym zakresie przestrzeni.

W porównaniu z 6-osiową ręką mechaniczną, 4-osiowa ręka mechaniczna ma prostszą konstrukcję, niższy koszt i większą prędkość i jest szczególnie odpowiednia do powtarzalnych operacji manipulacyjnych o niskich wymaganiach dotyczących elastyczności.

Proces pracy

Operator ustawia ścieżkę transportu i parametry działania za pomocą urządzenia dydaktycznego lub oprogramowania do programowania offline; ramię mechaniczne automatycznie kończy chwytanie, transport i układanie materiałów zgodnie z ustawionym programem; sterownik monitoruje pozycje i prędkości każdej osi w czasie rzeczywistym, aby zapewnić precyzyjne i płynne ruchy. Cały proces jest wysoce zautomatyzowany, a jedna osoba może monitorować pracę wielu ramion mechanicznych jednocześnie.

Podstawowe zalety produktu

Podstawowa wartość 4-osiowego robota manipulacyjnego polega na rozwiązaniu trzech głównych problemów przedsiębiorstw produkcyjnych: Po pierwsze, „niedobór siły roboczej” – trudno jest rekrutować i zatrzymywać pracowników na stanowiska związane z powtarzalną obsługą; po drugie, „ryzyko obrażeń przy pracy” – ręczne przenoszenie ciężkich przedmiotów prowadzi do częstych przypadków nadwyrężenia mięśni odcinka lędźwiowego i urazów; po trzecie, „wąskie gardła wydajności” – ręczna obsługa jest powolna i niespójna, co ogranicza ogólną zdolność produkcyjną linii produkcyjnej. Jeden 4-osiowy robot manipulacyjny może zastąpić 2-3 wózki ręczne, a okres zwrotu inwestycji wynosi zwykle 6-12 miesięcy.

Procedury operacyjne bezpieczeństwa

4-osiowy manipulator manipulacyjny to robot przemysłowy, z którym wiąże się wiele czynników ryzyka, takich jak szybki ruch mechaniczny i przenoszenie ciężkich przedmiotów. Wszyscy operatorzy, personel zajmujący się konserwacją i menedżerowie muszą ściśle przestrzegać następujących przepisów bezpieczeństwa:

1. Kwalifikacje i przeszkolenie operatora

Tylko personel, który przeszedł szkolenie w firmie Wanka Technology lub jej upoważnionej stronie i przeszedł ocenę, może obsługiwać to urządzenie. Operatorzy muszą być zaznajomieni ze strukturą, działaniem, procedurami obsługi, działaniem zatrzymania awaryjnego i metodami obsługi sprzętu w sytuacjach awaryjnych. Personelowi bez przeszkolenia surowo zabrania się obsługi urządzenia. Zaleca się przeprowadzanie szkolenia odświeżającego w zakresie bezpieczeństwa raz na sześć miesięcy.

2. Ogrodzenia zabezpieczające i izolacja terenu

Ramię robota musi działać w fizycznie odizolowanej strefie bezpieczeństwa. Wokół urządzenia należy zainstalować stałe ogrodzenia zabezpieczające lub siatki ochronne, a także muszą być wyposażone w bariery ochronne lub zamki do drzwi ochronnych. Wysokość ogrodzenia nie powinna być mniejsza niż 1,5 metra, a pomiędzy płotem a obszarem ruchu ramienia robota musi być zachowana minimalna bezpieczna odległość wynosząca 500 mm. Drzwi bezpieczeństwa muszą być sprzężone z systemem sterowania – w momencie otwarcia drzwi ramię robota automatycznie przestaje działać.

3. Codzienna kontrola rozruchowa

Przed każdym uruchomieniem operator musi przeprowadzić kompleksową kontrolę bezpieczeństwa: sprawdzić, czy ruch każdej osi manipulatora jest płynny i nie występują nietypowe dźwięki; sprawdź, czy śruby i elementy łączące na każdym złączu są luźne; sprawdzić, czy efektor końcowy (przyssawka lub chwytak) jest w dobrym stanie i bezpiecznie zainstalowany; sprawdzić pod kątem zużycia lub uszkodzenia kabli i rurek powietrznych; upewnić się, że przycisk zatrzymania awaryjnego działa prawidłowo, a krata zabezpieczająca działa normalnie.

4. Bezpieczeństwo programowania i debugowania

Fazy ​​programowania i debugowania to okresy o dużej liczbie wypadków. Operatorzy muszą korzystać z urządzenia uczącego, aby ustawić trajektorię w trybie wolnym (zwykle 10–20% prędkości znamionowej). Uruchamiając nowy program po raz pierwszy, konieczne jest skorzystanie z trybu „uruchamiania jednoetapowego” w celu sprawdzenia każdej linii po kolei. Surowo zabrania się uruchamiania nowego programu na pełnych obrotach bez sprawdzenia bezpieczeństwa trajektorii ruchu.

5. Wymagania bezpieczeństwa podczas pracy

Kiedy mechaniczna ręka znajduje się w trybie automatycznym, nikt nie może wejść do wnętrza obudowy bezpieczeństwa. Operatorzy powinni stać w obszarze bezpieczeństwa, aby monitorować stan działania sprzętu. W przypadku wykrycia nietypowego hałasu, wibracji lub dymu należy natychmiast nacisnąć przycisk zatrzymania awaryjnego. Surowo zabrania się dotykania jakichkolwiek ruchomych części podczas pracy mechanicznej ręki.

6. Postępowanie w sytuacjach awaryjnych

W sytuacji awaryjnej należy natychmiast nacisnąć czerwony przycisk zatrzymania awaryjnego lub pociągnąć linę zabezpieczającą. Wszystkie ruchy urządzenia zostaną natychmiast zatrzymane. Wyłącznik awaryjny nie może zostać zwolniony przed usunięciem usterki. W przypadku konieczności wejścia do obudowy w celu konserwacji należy odciąć główne zasilanie urządzenia i zawiesić zamek z napisem „W trakcie konserwacji nie zamykaj wyłącznika”.

7. Bezpieczeństwo podczas konserwacji

Przed przystąpieniem do jakichkolwiek prac konserwacyjnych, czyszczących lub naprawczych należy odłączyć główne zasilanie urządzenia, spuścić resztkowe ciśnienie powietrza i zawiesić tablicę ostrzegawczą. Podczas konserwacji należy używać odpowiednich narzędzi i sprzętu ochronnego. Po wymianie efektora końcowego lub naprawie elementów złącza, przed wznowieniem produkcji należy przeprowadzić test przy niskiej prędkości bez obciążenia.

Podstawowy punkt sprzedaży

1. Konstrukcja o wysokiej sztywności, stabilna i niezawodna przy obsłudze dużych obciążeń

2. Duża przestrzeń robocza obejmująca szeroki zakres obszarów operacyjnych

3. Powtarzalne pozycjonowanie o wysokiej precyzji, zapewniające spójne działanie

4. Szybka praca, znacznie skracająca czas cyklu

5. Proste programowanie, szybkie wdrożenie

6. Elastyczne dopasowanie do różnych efektorów końcowych

7. Niskie zużycie energii, redukujące koszty operacyjne

8. Konstrukcja bezobsługowa, zmniejszająca koszty konserwacji

Obszary zastosowań i przypadki

1. Paletyzacja i pakowanie

Przypadek 1: Przedsiębiorstwo przetwórstwa spożywczego w Konya w Turcji (Turcja)

Przedsiębiorstwo to dostarcza workowaną mąkę i produkty zbożowe do regionu Bliskiego Wschodu. Każdego dnia potrzebne jest ułożenie około 2000 worków opakowaniowych o masie 25 kg. Wcześniej stosowano ręczne układanie, a 8 pracowników pracowało na trzy zmiany. Pracownicy często cierpieli na nadwyrężanie mięśni lędźwiowych, a rotacja personelu była niezwykle wysoka. W 2024 roku wprowadzono 4-osiowego robota manipulacyjnego Wanka (o udźwigu 50kg i rozpiętości ramion 2000mm), w połączeniu z linią przenośników i systemem pozycjonowania palet, uzyskując w pełni automatyczne układanie. Jedna mechaniczna ręka zastąpiła 6 pracowników, a prędkość układania w stos wzrosła ze 120 worków na godzinę w przypadku pracowników fizycznych do 450 worków na godzinę w przypadku pracy mechanicznej. Kierownik produkcji Ali Yilmaz tak skomentował: „Programowanie 4-osiowej mechanicznej ręki Wanka jest bardzo proste. Nasz zespół konserwacyjny opanował wszystkie operacje w ciągu zaledwie trzech dni. Inwestycja zwróciła się w ciągu 10 miesięcy. Pracownicy zostali uwolnieni od wyczerpującej pracy fizycznej, a rotacja personelu również znacznie spadła”.

Przypadek 2: Przedsiębiorstwo rozlewu napojów w Warszawie, Polska (Polska)

Przedsiębiorstwo to dostarcza napoje butelkowane do europejskich sieci supermarketów. Na końcu linii produkcyjnej napełnione butelki należy przenieść z przenośnika taśmowego na palety. W przeszłości praca zmianowa wymagała czterech pracowników, a długotrwałe, powtarzalne ruchy zginania pracowników prowadziły do ​​częstych chorób zawodowych. Po wprowadzeniu 4-osiowego robota manipulacyjnego Wanka (o udźwigu 20 kg i rozpiętości ramion 1500 mm) jeden robot w połączeniu z wizualnym systemem pozycjonowania automatycznie identyfikuje położenie butelkowanych napojów na przenośniku taśmowym i kończy chwytanie i układanie. Kierownik produkcji Anna Kowalska powiedziała: „Wdrożenie robota 4-osiowego firmy Wanka przebiega bardzo szybko. Od rozpakowania do produkcji minęły zaledwie trzy dni. Najbardziej cenimy stabilność i niską awaryjność sprzętu – przez ponad pół roku pracy nie sprawiał żadnych problemów.”

2. Załadunek i rozładunek materiału na maszynę

W branżach takich jak obróbka metali i formowanie wtryskowe 4-osiowe ramiona robota mogą zastąpić pracę fizyczną przy wykonywaniu operacji załadunku i rozładunku sprzętu przetwórczego. Ramię robota pobiera materiały z magazynu → umieszcza je w maszynie w celu obróbki → wyjmuje gotowe produkty → i umieszcza je w obszarze gotowego produktu w cyklu w pełni automatycznym, umożliwiając maszynie osiągnięcie „produkcji przy wyłączonym świetle”.

Przypadek 3: Przedsiębiorstwo zajmujące się formowaniem wtryskowym w Ho Chi Minh City, Wietnam (Wietnam)

Przedsiębiorstwo dostarcza obudowy z tworzyw sztucznych dla przemysłu elektronicznego i dysponuje 12 wtryskarkami. Wcześniej każda wtryskarka była wyposażona w jednego pracownika, który zajmował się pobieraniem i przycinaniem części, a pracownicy byli stale narażeni na działanie wysokich temperatur, co niezwykle utrudniało rekrutację. W 2024 roku wprowadziliśmy na rynek 4-osiowe ramiona robota Wanka (o udźwigu 5 kg i rozpiętości ramion 800 mm) w połączeniu z niestandardowymi chwytakami, aby uzyskać automatyczne wyciąganie, chłodzenie i układanie części wtryskowych. Jedno ramię robota może obsłużyć 2 wtryskarki, a na 12 wtryskarek potrzeba tylko 2 inspektorów. Dyrektor ds. produkcji Tran Van Minh skomentował: „4-osiowe ramię robota ma prostą konstrukcję i niski wskaźnik awaryjności. Nasz zespół konserwacyjny może go łatwo konserwować. Najważniejszym punktem jest to, że rozwiązuje nasz najbardziej kłopotliwy problem rekrutacyjny”.