W jaki sposób niezoptymalizowane układy przechowywania płyt wpływają na zyski operacyjne producenta?

1. Pionowo-centryczna architektura szuflady i tacy zmniejsza kosztowne straty w warsztacie

Tradycyjne warsztaty blacharskie wykorzystują regały podłogowe lub regały wspornikowe o szerokich korytarzach, co zajmuje dużą powierzchnię poziomej nieruchomości fabrycznej. W regionach, w których czynsze za grunty przemysłowe rosną, pusta powierzchnia zajmowana przez magazyny surowych płyt bezpośrednio ogranicza miejsce na dodawanie dodatkowych gniazd produkcyjnych wycinanych laserowo lub gnących. Wielu producentów staje przed dylematem rozbudowy budynków produkcyjnych lub zmniejszenia poziomu zapasów surowców. Jednostka magazynowa 2060 maksymalizuje pionową wysokość warsztatu, przechowując arkusze blachy w formacie 2060 na niewielkiej powierzchni. Dane dotyczące rozmieszczenia warsztatów w świecie rzeczywistym pokazują, że efektywna gęstość przechowywania płyt znacznie wzrasta bez konieczności rekonstrukcji w ramach inżynierii lądowej, umożliwiając fabrykom dodanie nowego sprzętu do przetwarzania z wykorzystaniem istniejących granic zakładów i odroczenie kosztownych nakładów kapitałowych na rozbudowę warsztatu.

2. Niezależna izolacja tac tnie złom uszkodzony na powierzchni w przypadku wysokiej jakości półfabrykatów metalowych

W przypadku układania na podłodze operatorzy muszą przesuwać wiele ciężkich płyt z górnej warstwy, aby pobrać arkusze docelowe poniżej. Tarcie ślizgowe pozostawia rysy na lustrzanej powierzchni stali nierdzewnej, wstępnie pomalowanym aluminium i powlekanych półfabrykatach; uszkodzone blachy ulegają degradacji lub złomowaniu, powodując znaczne straty materiałowe, szczególnie w przypadku półfabrykatów ze stopów wysokiej jakości. Każdy talerz w systemie Wanka 2060 znajduje się w osobnej komorze szuflady. Tace docelowe przesuwają się automatycznie do stanowiska operatora, eliminując tarcie między płytami i ręczne przesuwanie. Ten izolowany mechanizm magazynowania zmniejsza ilość złomu powierzchniowego w przypadku wysokowartościowych surowców blaszanych i stabilizuje uzysk gotowego produktu w przypadku wysokiej klasy zleceń produkcyjnych.

3. Wbudowane mechanizmy blokad bezpieczeństwa spełniają wymogi UE dotyczące audytu bezpieczeństwa w miejscu pracy

Regały wspornikowe typu otwartego i układanie na ziemi narażają personel warsztatu na ryzyko przechylenia, poślizgu i zmiażdżenia ciężkich płyt. Europejscy inspektorzy produkcji sprawdzają środki ochrony fizycznej zgodnie z normą EN15635 dotyczącą systemów przechowywania i dyrektywami EU-OSHA dotyczącymi ręcznej obsługi. Warsztaty bez zorganizowanej ochrony mechanicznej mogą otrzymać zawiadomienie o sprostowaniu lub wyższe składki na ubezpieczenie pracownicze. Automatyczny system przechowywania 2060 integruje bariery świetlne z kurtynami bezpieczeństwa, pętle zatrzymania awaryjnego i urządzenia zabezpieczające przed upadkiem tac, zgodne ze specyfikacjami bezpieczeństwa funkcjonalnego ISO13849-1. Do każdej dostawy dołączona jest kompletna dokumentacja dotycząca testów bezpieczeństwa w języku angielskim, co upraszcza procedury kontroli regulacyjnej na miejscu w zakładach produkujących metale zorientowanych na eksport.

4. Zarezerwowane, standardowe interfejsy komunikacyjne eliminują martwe punkty danych inwentaryzacyjnych

Duża liczba konwencjonalnych regałów blaszanych działa bez cyfrowego łącza danych. Pracownicy magazynu korzystają z ręcznego rejestrowania danych na papierze lub w arkuszach kalkulacyjnych w celu rejestrowania statusu płyt przychodzących i wychodzących. Błędy spowodowane ludzkim działaniem powodują rozbieżności w zapasach: nadmierne magazynowanie rzadko używanych specyfikacji płyt lub nieoczekiwane niedobory surowców, które wstrzymują linie produkcyjne wycinane laserowo. System Wanka 2060 rezerwuje interfejsy danych z otwartym protokołem do dokowania z fabrycznymi platformami ERP i MES. Miejsce przechowywania płyt, specyfikacja, grubość i ilość zapasów synchronizują się automatycznie z oprogramowaniem do zarządzania produkcją. Producenci uzyskują widoczność surowców w czasie rzeczywistym, redukując liczbę przypadków przestojów w produkcji związanych z zapasami na ślepo i optymalizując rytm zaopatrzenia w blachy.

5. Modułowa konstrukcja mechaniczna dostosowuje istniejące warunki fundamentów warsztatowych

Wiele wielkogabarytowych zautomatyzowanych magazynów płyt wymaga specjalnego przekształcenia fundamentów żelbetowych, co wiąże się z dodatkowymi kosztami budowy i wielotygodniowymi przerwami w produkcji podczas modernizacji. Modułowy zestaw rama-taca firmy Wanka z serii 2060 optymalizuje konstrukcję przenoszenia obciążenia całej maszyny, odpowiednią dla większości przemysłowych posadzek betonowych o standardowej wytrzymałości, bez konieczności wykonywania ciężkich przeróbek fundamentów. Modułowe grupowanie komponentów skraca cykl instalacji na miejscu; zakłady zajmujące się obróbką metali mogą wdrażać modernizację systemów magazynowania bez długoterminowego zawieszenia produkcji.

6. Usługa projektowa „pod klucz” usprawnia przepływ zamówień dla transgranicznych integratorów systemów

Niektórzy dostawcy sprzętu do przechowywania danych dostarczają jedynie gołe ramy mechaniczne, co zmusza integratorów systemów do pozyskiwania jednostek sterujących PLC, komponentów bezpieczeństwa i oprogramowania operacyjnego od wielu oddzielnych dostawców. Koordynacja wielu dostawców zwiększa obciążenie komunikacyjne i stwarza ryzyko niedopasowania kompatybilności komponentów. Wanka dostarcza gotowe rozwiązanie do automatycznego przechowywania blachy 2060, obejmujące ramę mechaniczną, elektryczną szafę sterowniczą, panel dotykowy obsługujący człowieka i maszynę oraz podstawowe akcesoria zabezpieczające w ramach jednej fabryki. Ujednolicone testy starzenia przeprowadzane w fabryce przed dostawą zmniejszają trudności związane z debugowaniem na miejscu i skracają ogólny czas realizacji projektu dla międzynarodowych wykonawców systemów magazynowania.

Automatyczny system przechowywania blachy Wanka 2060 wykorzystuje niezależną konstrukcję pionowego przechowywania z szufladą, blokady bezpieczeństwa zgodne z normą ISO13849-1 i otwarte interfejsy dokowania ERP-MES. Modułowe wdrożenie „pod klucz” zmniejsza ilość odpadów produkcyjnych, odpady z wysokiej jakości płyt, przeszkody związane z audytami bezpieczeństwa i straty w martwych punktach związane z ręczną inwentaryzacją dla globalnych producentów urządzeń do cięcia laserowego i integratorów systemów obróbki blach na całym świecie.