Automatyczna ładowarka laserowa 1560

Automatyczna ładowarka laserowa 1560 produkowana przez dostawców Wanka jest wyposażona w trójosiową ramę suwnicową serwo i inteligentny system połączeń PLC. Można go płynnie połączyć ze wszystkimi typami przemysłowych maszyn do cięcia laserowego, umożliwiając w pełni zautomatyzowane operacje, takie jak automatyczne pobieranie materiału, precyzyjny załadunek, zakończenie cięcia, demontaż gotowego produktu i automatyczne układanie. Zapewnia nieprzerwaną, stabilną pracę 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu.

Rzeczywisty test

Wszystkie poniższe dane pochodzą z fabrycznego uruchomienia Wanka Technology i testów produkcyjnych na miejscu przeprowadzonych przez klientów. Nie ma fałszywych specyfikacji. Dokładnie odzwierciedlają wydajność sprzętu podczas pracy pod dużym obciążeniem:

- Stabilność podczas pracy pod dużym obciążeniem: Dla płyt ze stali węglowej o grubości od 5 do 50 mm i wadze do 5 ton, o długości do 6 metrów, przetestowano ciągłe 2000 cykli załadunku i rozładunku. Nie stwierdzono opadania płyty, żadnych odchyleń, zakleszczeń, skuteczność zasysania próżniowego była 100%, zaciskanie chwytaka przy rozładunku było bezbłędne i nadawało się do ciągłej produkcji bez przerw w dzień i w nocy.

- Rzeczywisty pomiar dokładności pozycjonowania: Trójosiowa przekładnia zębata serwo, dokładność pozycjonowania przy pełnym powtarzaniu ruchu jest stabilnie kontrolowana w zakresie ± 0,1 mm, spełniając wymagania pozycjonowania precyzyjnego cięcia laserowego grubych płyt i eliminując odpady powstałe w wyniku odchylenia płyty.

- Rzeczywisty pomiar efektywności działania: Cały pojedynczy cykl załadunku i rozładunku trwa ≤120 sekund. W porównaniu z tradycyjnym trybem pracy wspomaganej ręcznie, średni dzienny efektywny czas produkcji pojedynczej maszyny tnącej wzrósł o ponad 35%, całkowicie eliminując czas oczekiwania na ręczną zmianę materiału.

- Rzeczywisty pomiar ochrony płyt: W przypadku płyt okrętowych o wysokich wymaganiach powierzchniowych i płyt do elektrowni wiatrowych o wysokiej wytrzymałości, po 1000 testach załadunku i rozładunku, wdrożono ładowanie miękkiego kontaktu próżniowego + rozładunek zaciśnięcia popychacza paska synchronicznego, uzyskując zero zadrapań, zero wgłębień i zerowe odkształcenie na powierzchni płyty.

- Rzeczywisty pomiar redundancji bezpieczeństwa: testy symulacyjne nagłej awarii zasilania, wahań ciśnienia powietrza i warunków wycieku próżni. Sprzęt może natychmiastowo zablokować operację, utrzymując podciśnienie i podwójną ochronę mechaniczną, eliminując ryzyko upadku ciężkich płyt; czas reakcji połączenia bariery bezpieczeństwa wynosi <0,2 sekundy, bez ślepej strefy ochronnej.

- Rzeczywisty pomiar stabilności zużycia energii: W warunkach ciągłej pracy przy pełnym obciążeniu zużycie energii przez sprzęt jest stabilne i kontrolowane, bez nietypowych wahań zużycia energii, odpowiednie do długoterminowej ciągłej produkcji w fabrykach, a koszty obsługi i konserwacji są znacznie niższe niż w przypadku tradycyjnej obsługi ręcznej.

Standaryzowany proces obsługi produktu

Sprzęt jest wyposażony w inteligentny system obsługi jednym kliknięciem, eliminujący potrzebę obsługi przez profesjonalnych techników. Cały proces przebiega w zautomatyzowanej pętli zamkniętej, ze znormalizowaną procedurą operacyjną, która jest prosta i wydajna, odpowiednia do masowej produkcji i wdrożenia w fabryce:

1. Samokontrola przy uruchomieniu i wstępne ustawienie parametrów

Po włączeniu i napompowaniu urządzenia automatycznie rozpoczyna się globalny autotest obejmujący pięć modułów: system podciśnienia, serwonapęd, pazury mocujące, zabezpieczenie i połączenie sygnałowe. Operator musi jedynie wprowadzić na ekranie dotykowym grubość, wagę, rozmiar i warunki pracy maszyny do cięcia materiału arkuszowego. System automatycznie dopasowuje optymalny układ przyssawki i skok mocowania oraz zapisuje recepturę do ponownego użycia jednym kliknięciem.

2. W pełni automatyczne podawanie próżniowe

Rama suwnicy precyzyjnie przesuwa się na górę stosu surowca. Dzielone przyssawki próżniowe o dużym obciążeniu adaptacyjnie przylegają do powierzchni materiału arkuszowego i automatycznie kończą usuwanie próżni i utrzymywanie ciśnienia. Gdy system wykryje, że siła ssania spełnia normę, płynnie podnosi arkusz i precyzyjnie transportuje go na stół roboczy maszyny do cięcia laserowego w celu wyrównania i ułożenia materiału. Cały proces automatycznie koryguje płaskość materiału arkusza i eliminuje odchylenia.

3. Cięcie w trybie gotowości online

Po zakończeniu podawania urządzenie automatycznie opuszcza obszar cięcia i przechodzi w stan gotowości. Odbiera sygnał zakończenia pracy maszyny tnącej w czasie rzeczywistym i nie wymaga ręcznej pracy. Nie zajmuje przestrzeni cięcia, zapewniając płynne działanie cięcia laserowego przez cały proces.

4. Bezzaciskowy, nieniszczący demontaż i układanie materiału

Po zakończeniu procesu cięcia mechaniczna dłoń automatycznie przechodzi w tryb demontażu. Pazury mocujące precyzyjnie wkładają i przytrzymują obrabiany przedmiot od krawędzi lub otworu procesowego oraz stabilnie utrzymują materiał za pomocą synchronicznej struktury zapobiegającej zadrapaniom, unikając punktów bólowych nieregularnych części, pustych części i małych części, które nie mogą być adsorbowane. Na koniec gotowe produkty są starannie układane na platformie wyładowczej i kończą jeden cykl.

5. Automatyczna archiwizacja obiegu i wyłączeń

Urządzenie automatycznie wykonuje operacje podawania materiału w górę i w dół. Po zakończeniu produkcji wyłącza się automatycznie i resetuje. System automatycznie archiwizuje dane produkcyjne i zapisy usterek, ułatwiając statystyki produkcji w warsztacie i identyfikowalność pracy urządzeń.

Konserwacja sprzętu i codzienna pielęgnacja

W oparciu o ogromne doświadczenie Wanka Technology w zakresie obsługi na miejscu, opracowaliśmy lekkie, tanie i ustandaryzowane plany konserwacji, które równoważą stabilność sprzętu i żywotność, zmniejszając w ten sposób koszty operacyjne przedsiębiorstw:

1. Codzienna podstawowa konserwacja (wykonana w 10 minut)

Oczyść powierzchnię przyssawki z opiłków żelaza, kurzu i plam olejowych; sprawdź integralność paska synchronicznego pazurów zaciskowych; potwierdzić czułość i skuteczność bariery zabezpieczającej i przycisku zatrzymania awaryjnego; sprawdź, czy wartości podciśnienia i ciśnienia powietrza mieszczą się w standardowym zakresie i zbadaj potencjalne ryzyko niewielkiego niebezpieczeństwa nieszczelności połączeń rur powietrznych.

2. Cotygodniowa rutynowa konserwacja

Wyczyść filtr próżniowy, aby zapewnić stabilną siłę ssania układu próżniowego; sprawdzić bieżnię ramy suwnicy, usunąć zanieczyszczenia i zastosować środki ochrony przed kurzem; dokręć śruby przekładni każdej osi, aby sprawdzić, czy serwomotor nie wydaje nietypowych dźwięków i zapewnić płynną transmisję.

3. Comiesięczna głęboka konserwacja

Przetestuj skuteczność utrzymywania ciśnienia w systemie próżniowym, skalibruj dokładność pozycjonowania w trzech osiach; sprawdzić stopień zużycia łap dociskowych i w razie potrzeby wyregulować rozstaw zacisków; aktualizuj parametry pracy systemu, twórz kopie zapasowe formuły procesu i badaj problemy, takie jak starzenie się i rozluźnianie obwodów elektrycznych.

4. Coroczny przegląd całej maszyny

Technicy producenta przeprowadzą na miejscu lub zdalnie wskazówki dotyczące przeglądu całej maszyny, kompleksowo skalibrują mechanizm przekładni, elementy podciśnienia i układ sterowania, wymienią łatwo uszkodzone części i zapewnią, że sprzęt będzie działał z dużą precyzją i stabilnością przez długi czas.

Zalety konserwacji rdzenia: Korpus pompy rdzeniowej urządzenia ma konstrukcję bezolejową i bezobsługową, co eliminuje potrzebę częstej wymiany i konserwacji oleju; modułowa konstrukcja ułatwia demontaż i montaż akcesoriów, znacznie skracając czas przestojów związanych z konserwacją i kosztami operacyjnymi.

Często zadawane pytania

P1: Do jakich warunków cięcia arkuszy o długości 6 metrów nadaje się automatyczna ładowarka laserowa 1560?

Jest specjalnie dostosowany do płyt z ciężkiej stali węglowej o wymiarach 1500 × 6000 mm, odpowiednich do płyt okrętowych o grubości 5–50 mm, płyt do elektrowni wiatrowych i grubych płyt ze stali. Może być kompatybilny ze wszystkimi rodzajami operacji procesowych, w tym załadunkiem i rozładunkiem części nieregularnych i części z otworami.

P2: Czy istnieje ryzyko upadku podczas ładowania ciężkich, grubych płyt?

Wyposażony jest w wielokrotne utrzymywanie podciśnienia i zabezpieczenie mechaniczne. Po awarii zasilania i odcięciu gazu może stabilnie utrzymać ciśnienie. Posiada również funkcję blokady serwa. Dzięki rzeczywistym testom nie ma ryzyka upadku lub poślizgu płyty w warunkach dużego obciążenia, a redundancja bezpieczeństwa znacznie przekracza standardy branżowe.

P3: Czy można całkowicie uniknąć zarysowania produktów płytowych?

Załadunek wykorzystuje miękką, kontaktową adsorpcję próżniową, a rozładunek synchronizuje się z podążaniem i zaciskaniem paska. Pomiędzy powierzchnią cięcia płyty a powierzchnią farby nie ma tarcia, co w pełni spełnia wymagania produkcyjne dotyczące części o wysokiej jakości powierzchni.

P4: Czy można go połączyć ze wszystkimi markami maszyn do cięcia laserowego dostępnymi na rynku?

Obsługuje uniwersalne połączenie wieloprotokołowe, nie wymaga modyfikacji sprzętu maszyny do cięcia i może bezproblemowo dostosować się do krajowych i zagranicznych głównych urządzeń do cięcia laserowego, zapewniając wyjątkowo silną kompatybilność.

P5: Czy można normalnie ciąć nieregularne i puste części tnące?

OK. Narzędzie zaciskowe nie jest ograniczone otworami ani kształtami na powierzchni przedmiotu obrabianego i doskonale rozwiązuje problem branżowy polegający na tym, że urządzenia wykorzystujące wyłącznie przyssawkę nie mogą wytwarzać produktów o nietypowym kształcie.

P6: Czy sprzęt ma wysokie wymagania dotyczące warunków instalacji w warsztacie?

Jest kompatybilny z normalnymi warunkami warsztatu przemysłowego. W przypadku scenariuszy z niewystarczającą wysokością podłogi i ograniczoną przestrzenią można zapewnić niestandardowe rozwiązania polegające na obniżeniu wysokości i modyfikacji układu, przy niskim progu wdrożenia.

P7: A co z gwarancją posprzedażną i wsparciem technicznym dla sprzętu?

Cała maszyna objęta jest 12 miesięczną gwarancją. Świadczone jest przez całe życie zdalne wsparcie techniczne, diagnostyka usterek i usługi optymalizacji procesów. Oferujemy również instalację i uruchomienie na miejscu, a także szkolenie operatorów.