Automatyczna ładowarka laserowa 1530

Marka Wanka Technology oferuje kompleksową usługę począwszy od projektu instalacji po montaż i uruchomienie. Wyposażona jest w mechanizm odporny na zarysowania, który skutecznie chroni powierzchnię płytek. Kupując w pełni automatyczny, laserowy system załadunku i rozładunku z automatyczną ładowarką laserową 1530, możesz całkowicie zwolnić siłę roboczą do ręcznego załadunku i rozładunku, maksymalizując stopień wykorzystania maszyny do cięcia laserowego. Ciesz się inteligentnym sterowaniem PLC, wieloma redundantnymi zabezpieczeniami i 12-miesięczną gwarancją na całą maszynę.

Koncepcja projektu

Podstawową koncepcją projektową tego systemu jest „w pełni automatyczny, bezzałogowy i nieprzerwany”. Składa się z siedmiu modułów: mechanicznego ramienia ramy suwnicy, uchwytu przyssawki załadunkowej, uchwytu zaciskowego rozładunku, trójosiowego układu napędowego X/Y/Z, automatycznej platformy podnoszącej surowiec, automatycznej platformy wyładowczej gotowego produktu i systemu sterowania PLC. Po połączeniu systemu z maszyną do cięcia laserowego realizuje on w pełni zautomatyzowaną operację w pętli zamkniętej, od załadunku arkuszy surowca po cięcie gotowych produktów.

Proces fabryczny

Na etapie załadunku mechaniczna dłoń za pomocą przyssawek próżniowych podnosi cały arkusz materiału z platformy surowcowej i precyzyjnie umieszcza go na stole roboczym wycinarki laserowej. Po zakończeniu cięcia, na etapie demontażu, mechaniczna dłoń przełącza się na konstrukcję chwytakową z funkcją zaciskania i wyjmuje gotowy produkt ze stołu roboczego, sortując go i układając na platformie wyładowczej gotowego produktu. W trakcie tego procesu operator musi jedynie ustawić parametry na ekranie dotykowym, a system może automatycznie działać w pętli, zapewniając prawdziwie bezobsługową pracę.

Innowacja projektowa

Kluczowa innowacja systemu polega na połączeniu konstrukcji „przyssawka załadowcza + zacisk rozładowczy”. W procesie załadunku wykorzystuje się przyssawkę próżniową, która nadaje się do szybkiego adsorbowania i transportu płaskich płyt; w procesie rozładunku wykorzystuje się konstrukcję zaciskową z funkcją chwytania i wsuwania, zaprojektowaną specjalnie dla gotowych detali o różnych kształtach po cięciu laserowym. Uchwyt typu objęciowego wkłada się od krawędzi przedmiotu obrabianego lub zarezerwowanego otworu technologicznego i zaciska go, unikając bezpośredniego kontaktu z powierzchnią skrawającą, aby zapobiec uszkodzeniu wykończonej powierzchni. Na specjalne okazje, gdy wymagane są zarysowania powierzchni, system można wyposażyć również w mechanizm zapobiegający zarysowaniom, skutecznie ograniczający uszkodzenia płyty podczas rozładunku.

Procedury operacyjne bezpieczeństwa

W pełni zautomatyzowany laserowy system załadunku i rozładunku to zautomatyzowany sprzęt na dużą skalę, w którym występuje wiele czynników ryzyka, takich jak ruch mechaniczny, system podciśnieniowy i cięcie laserowe. Wszyscy operatorzy, personel konserwacyjny i kadra kierownicza muszą ściśle przestrzegać następujących przepisów bezpieczeństwa:

1. Kwalifikacje i szkolenie operatorów

2. Codzienna kontrola rozruchowa

3. Zakazy bezpieczeństwa podczas pracy

4. Postępowanie w sytuacjach awaryjnych

5. Bezpieczeństwo podczas konserwacji i serwisowania

Przypomnienie o częstym błędnym użyciu

Poniżej przedstawiono najczęstsze błędy, które klienci mogą popełnić podczas korzystania z w pełni automatycznego laserowego systemu załadunku i rozładunku typu 1530 typu Clamp. Pamiętaj, aby ich unikać:

1. Przyssawka ładująca nie jest dopasowana do rozmiaru arkusza.

Błąd: W przypadku materiałów arkuszowych o mniejszych rozmiarach parametry arkusza nie zostały poprawnie ustawione w systemie, co spowodowało zawieszenie niektórych przyssawek i wyciek powietrza, niewystarczające ciśnienie podciśnienia, a także odpadanie arkuszy podczas transportu.

Prawidłowe podejście: Wprowadź rzeczywisty rozmiar arkusza na ekranie dotykowym. System automatycznie dezaktywuje przyssawki, które są poza zakresem materiału arkusza. Upewnij się, że w procesie adsorpcji biorą udział tylko przyssawki dociskające do materiału arkusza.

2. Ignorowanie zużycia przyssawek i elementów mocujących

Błąd: Po kilku miesiącach użytkowania na przyssawkach pojawiają się pęknięcia lub guma twardnieje, a pazury mocujące zużywają się i odkształcają. Są one nadal używane, co ostatecznie powoduje upadek arkusza lub uszkodzenie przedmiotu obrabianego.

Prawidłowe podejście: Co dwa tygodnie sprawdzaj stan przyssawek i elementów mocujących. W przypadku stwierdzenia pęknięć lub trwałych odkształceń należy je natychmiast wymienić. Zaleca się posiadanie w magazynie 1-2 kompletów tego samego rodzaju części odpornych na zużycie.

3. Nieprawidłowa pozycja włożenia płytki tnącej

Błąd: Chwytak płytkowy nie był wyrównany z krawędzią lub otworem technologicznym przedmiotu obrabianego i został włożony bezpośrednio w powierzchnię skrawania, co spowodowało zarysowania lub deformację gotowego produktu.

Prawidłowe podejście: Podczas programowania systemu należy dokładnie określić punkt wstawienia i głębokość płytki. W przypadku nieregularnych detali należy zarezerwować otwór procesowy płytki lub naddatek krawędzi na etapie projektowania.

4. Zła jakość powietrza lub niewystarczające ciśnienie

Błąd: Warsztatowe źródło powietrza nie było wyposażone w suszarkę i filtr, a do układu podciśnieniowego dostał się gaz zanieczyszczony wodą i olejem, powodując zatkanie generatora podciśnienia lub poślizg przyssawek.

Prawidłowe podejście: Zamontuj trzyczęściowy zespół (filtr regulujący ciśnienie + separator mgły olejowej) przed wlotem powietrza do urządzenia i regularnie go opróżniaj. Upewnij się, że ciśnienie źródła powietrza wynosi zawsze ≥ 0,6 MPa.

5. Akumulacja na torach bramowych

Błąd: Pracownicy tymczasowo umieścili narzędzia i części na belce poprzecznej lub szynach prowadzących suwnicy, powodując kolizje lub zacięcia podczas obsługi mechanicznej ręki.

Prawidłowe podejście: Kategorycznie zabrania się umieszczania jakichkolwiek przedmiotów na jakiejkolwiek części ramy suwnicy. Prowadnice i otaczające je powierzchnie należy czyścić przed zakończeniem każdego dnia pracy.

6. Proces cięcia i cykl załadunku/rozładunku nie są zgodne.

Błąd: Logika interakcji sygnałów pomiędzy maszyną do cięcia laserowego a systemem załadunku/rozładunku nie została poprawnie ustawiona, co spowodowało, że maszyna tnąca nie zakończyła przetwarzania przed załadunkiem lub cięcie nie zostało ukończone przed rozładunkiem.

Prawidłowe podejście: Na etapie debugowania dokładnie przetestuj logikę blokady sygnału, aby upewnić się, że sekwencja „cięcie zakończone → żądanie rozładunku → rozładunek zakończony → żądanie załadunku → załadunek zakończony → rozpoczęcie cięcia” jest dokładna.

7. Ignorowanie regularnego smarowania i konserwacji

Błąd: Prowadnice i przekładnie nie były smarowane przez dłuższy czas, co skutkowało zwiększonym hałasem chodzenia, przyspieszonym zużyciem przekładni i zmniejszoną dokładnością pozycjonowania.

Prawidłowe podejście: Raz na dwa tygodnie nałóż smar na bazie litu na szyny prowadzące i koła zębate. Co sześć miesięcy przeprowadzaj kompleksową kontrolę konstrukcji mechanicznej.

Certyfikacja i zapewnienie jakości

Wanka Technology wdraża ścisłą kontrolę jakości całego procesu dla modelu 1530 zintegrowanego automatycznego laserowego systemu załadunku i rozładunku, zapewniając, że każdy element wyposażenia spełnia międzynarodowe standardy bezpieczeństwa.

Certyfikacja systemów i produktów

System zarządzania jakością: Firma uzyskała certyfikat ISO9001:2015, obejmujący cały proces od projektowania, zaopatrzenia, produkcji, montażu po testowanie.

Normy bezpieczeństwa produktu: Projektowanie i testowanie sprzętu są zgodne z normą GB/T 38870-2020 „Ogólne warunki techniczne dotyczące systemów robotów tnących”, która jasno określa podstawową wydajność, funkcje, wymagania bezpieczeństwa, niezawodność i dokładność systemu robota tnącego. Jednocześnie spełnia również wymagania normy T/CIET 122-2023 „Inteligentny manipulator”.

Certyfikacja CE: Możemy zapewnić certyfikat CE, aby spełnić wymagania dotyczące dostępu do rynku Unii Europejskiej. System wyposażony jest w kraty zabezpieczające i blokady zabezpieczające oraz posiada certyfikaty bezpieczeństwa CE.

Inne certyfikaty: Dostępne są opcjonalne konfiguracje spełniające międzynarodowe standardy, takie jak certyfikaty UL i FDA.

Wybór i identyfikowalność kluczowych komponentów

System przyssawek próżniowych: Używamy specjalnych przyssawek znanej chińskiej marki. Sterowane są za pomocą zaworu podciśnieniowego, dzięki czemu przyssawki nie spadną nawet w przypadku niespodziewanej awarii prądu lub odcięcia dopływu powietrza.

Układ napędu serwo: Wszystkie trzy osie (X/Y/Z) napędzane są serwomotorami i działają poprzez przekładnię zębatą, zapewniając precyzyjne pozycjonowanie i płynną pracę.

Uchwyt mocujący: Wykonany ze stali stopowej o wysokiej wytrzymałości, wyposażony w mechanizm blokujący, który zapobiega zarysowaniu blachy podczas cięcia.

Kratownica Pineau: przyjmuje segmentową strukturę pineau, która ma dużą skalowalność. Zarówno belki poprzeczne, jak i kolumny można niezależnie regulować w poziomie i blokować.

System sterowania: inteligentny system sterowania PLC, wyposażony w interfejs człowiek-maszyna z ekranem dotykowym, obsługujący przechowywanie wielu zestawów parametrów procesu i wywoływanie jednym kliknięciem.

Elementy kontroli fabrycznej

Każdy zestaw w pełni automatycznego laserowego systemu załadunku i rozładunku typu push-in-push-out model 1530 musi przejść następujące testy przed opuszczeniem fabryki:

Test docierania bez obciążenia: Wykonaj 8-godzinną pracę w ruchu posuwisto-zwrotnym z pełnym skokiem i sprawdź płynność ruchu każdego wału, nietypowe dźwięki i wzrost temperatury.

Test pobierania ładunku: przeprowadzić 100 kolejnych cykli adsorpcji i transportu przy obciążeniu znamionowym oraz 100 kolejnych cykli transportu zaciskania i wstawiania przy obciążeniu znamionowym, aby sprawdzić siłę ssania przyssawki, siłę zaciskania urządzenia mocującego i stabilność pozycjonowania każdej osi.

Test symulacyjny online: Symuluj interakcję sygnału z maszyną do cięcia laserowego, aby zweryfikować logikę pełnego cyklu: „cięcie zakończone → żądanie usunięcia materiału → zakończenie usunięcia materiału → żądanie załadunku materiału → załadowanie materiału zakończone → rozpoczęcie cięcia”.

Test precyzji: Użyj interferometru laserowego, aby zmierzyć dokładność powtarzalności pozycjonowania, upewniając się, że wynosi ona ≤ ±0,1 mm.

Test funkcji bezpieczeństwa: Przycisk zatrzymania awaryjnego, wyłącznik krańcowy, zabezpieczenie fotoelektryczne i utrzymywanie podciśnienia są sprawdzane pojedynczo.

Dostępne certyfikaty i materiały graficzne

Dostarczane z towarami: fabryczny certyfikat jakości (w języku chińskim i angielskim), raport z testu obciążenia, protokół kontroli precyzyjnej, deklaracja zgodności CE (jeśli jest wymagana), instrukcja obsługi i konserwacji (w języku angielskim lub w języku określonym przez klienta), kopia zapasowa programu PLC.

Na życzenie możemy dostarczyć: rzeczywiste zdjęcia fabrycznej linii produkcyjnej (mechaniczny warsztat spawalniczy, linia montażowa przyssawek, kompletny obszar debugowania maszyny), zdjęcia z kontroli kontroli jakości oraz raporty z inspekcji stron trzecich (takie jak raporty z inspekcji SGS).